예지보전을 도입해도 보전비가 줄지 않는 이유
진동 센서를 붙이고 이상 감지 모델까지 돌리는데 연간 보전비는 그대로인 공장이 많습니다. 원인을 파고들면 설비 정지 시간의 상당 부분이 '고장을 몰라서'가 아니라 '부품이 없어서' 발생하기 때문입니다. 국내 중견 제조기업의 비계획 정지 사례를 분해해 보면, 고장을 인지한 시점부터 실제 수리에 착수하기까지 걸린 시간의 40~60%가 예비품 확보 대기 시간입니다. 진단 정확도를 90%에서 95%로 올리는 투자보다, 부품 리드타임 3일을 반나절로 줄이는 개선이 가동률에 더 크게 기여하는 구간이 분명히 존재합니다.
보전비는 크게 인건비, 외주비, 부품비로 나뉩니다. 인건비와 외주비는 계약 단위로 집계되어 비교적 관리가 되지만, 부품비(MRO)는 담당자 재량으로 흩어지기 쉬운 영역입니다. 창고 구석에 쌓인 예비품은 엄연한 재고자산인데도 회전율을 들여다보는 사람이 없습니다. 실제로 3년 이상 출고 이력이 없는 예비품이 MRO 재고 금액의 30~50%를 차지하는 사업장이 드물지 않습니다.
EAM과 CMMS는 무엇이 다른가
MES/ERP와의 경계도 명확히 해야 합니다. 설비가 언제 멈췄고 얼마나 생산했는지는 MES가, 부품 구매와 자산 계정은 ERP가 담당합니다. 그 사이에서 '어떤 고장으로 멈췄고 어떤 부품이 얼마나 소모됐는가'를 잇는 계층이 EAM/CMMS입니다. 이 연결이 없으면 MES의 정지 코드와 ERP의 구매 전표가 영원히 따로 놉니다.
MRO 재고를 줄이는 4가지 데이터 연결
1. 부품 마스터 표준화
같은 규격의 베어링이 'BRG-6205', '베어링6205', '6205ZZ' 세 코드로 등록되어 있으면 재고는 세 곳에 쌓이고 어느 것도 소진되지 않습니다. 실사 후 중복 코드를 통합하는 것만으로 MRO 재고 금액이 10~15% 줄어드는 사례가 많습니다.
2. 고장이력–부품사용 연결
제조사 카탈로그의 권장 교체 주기는 표준 운전 조건 기준입니다. 실제 소요량은 자사 설비의 가동 시간과 부하 이력에서만 나옵니다. 작업지시에 소모 부품을 반드시 기재하도록 하면 6개월 뒤부터 실측 기반 적정 재고를 산출할 수 있습니다.
3. 임계부품과 일반부품 분리
결품 시 라인 전체가 멈추는 임계부품(critical spare)과 하루 대기해도 무방한 일반부품을 같은 기준으로 관리하면 안 됩니다. 임계부품은 결품 리스크 비용을, 일반부품은 보유 비용을 기준으로 판단해야 합니다.
4. 조달 리드타임과 단종(EOL) 관리
노후 설비일수록 부품 수급이 진짜 위험입니다. 수입 부품 리드타임이 12주인데 단종 통보를 받으면 그때부터는 대응이 불가능합니다. 자산대장에 설비 도입 연도와 부품 EOL 정보를 함께 관리해야 합니다.
도입 로드맵과 투자 판단
1단계 자산대장·부품 마스터 정비 → 2단계 작업지시 전산화 → 3단계 원가·재고 최적화 → 4단계 상태기반 보전(CBM) 연계 순으로 진행하는 것이 안전합니다. 1~2단계를 건너뛰고 센서부터 붙이면 수집한 데이터를 연결할 기준 정보가 없습니다.
성과지표도 MTBF/MTTR만으로는 부족합니다. 재고회전율, 긴급구매 비율, 계획보전 비율을 함께 봐야 합니다. 긴급구매 비율이 30%를 넘는다면 예방보전 체계가 사실상 작동하지 않는다는 신호입니다.
중소 제조기업의 현실적 시작점은 '엑셀 보전대장에서 벗어나는 최소 기능'입니다. 설비 코드 체계, 작업지시 등록, 부품 출고 연결. 이 세 가지만 갖춰도 다음 단계의 데이터가 쌓이기 시작합니다.
POLYGLOTSOFT의 설비자산·보전 데이터 통합
POLYGLOTSOFT는 이미 운영 중인 MES와 ERP를 교체하지 않고, 그 사이에 보전·부품 데이터 계층만 얹는 단계적 구축을 제안합니다. 기존 시스템의 설비 마스터와 구매 데이터를 연동해 자산대장을 먼저 정비하고, 작업지시 전산화, 재고 최적화 순으로 범위를 넓혀 갑니다.
구독형 개발 방식이므로 대규모 초기 투자 없이 월 단위로 시작해 성과를 확인하며 확장할 수 있습니다. 설비는 잘 돌아가는데 보전비가 왜 줄지 않는지 답을 찾고 계시다면 지금 문의해 주시기 바랍니다.