사외 공정이 끼면 생산 데이터가 끊깁니다
제조 현장에서 도금, 열처리, 표면처리, 도장 같은 공정은 대부분 외주로 처리됩니다. 설비 투자 부담과 환경 규제 대응 비용을 고려하면 합리적인 선택입니다. 문제는 이 구간에서 생산 데이터가 통째로 끊긴다는 점입니다.
전형적인 단절 구조는 이렇습니다. 외주 출고는 ERP에서 출고전표로 처리되고, 회수 입고는 현장에서 수기 장부나 엑셀로 기록됩니다. 불량이 나오면 담당자가 외주처에 전화를 걸고, 그 통화 내용은 어디에도 남지 않습니다. 결과적으로 사외에 나가 있는 재공(WIP)의 수량과 진척을 실시간으로 아는 사람이 없습니다.
이 공백은 납기 관리에서 바로 드러납니다. 열처리 리드타임이 계약상 3일인데 실제로는 5~7일이 걸리고 있어도, 출고일과 입고일만 남아 있으면 지연 원인이 외주처의 로딩 문제인지 사내 출고가 늦었는지 사후에도 규명되지 않습니다. 저희가 만난 한 정밀부품 업체는 월 평균 납기 지연 12건 중 절반 이상이 "원인 미상"으로 분류되고 있었고, 추적 체계를 붙인 뒤에야 그중 7건이 특정 외주처의 특정 요일 로딩 편중 때문이라는 사실이 드러났습니다.
유상·무상 사급의 회계와 재고가 꼬이는 지점
외주가공에서 가장 자주 사고가 나는 영역은 사급 자재입니다.
소유권과 재고 인식의 차이가 첫 번째 함정입니다. 무상 사급은 자재 소유권이 발주사에 남아 있으므로 사외에 있어도 자산으로 잡혀야 합니다. 그런데 많은 현장이 출고 시점에 재고에서 차감해 버립니다. 반기 실사 때 장부 재고와 실물이 맞지 않는 원인 중 상당 부분이 여기서 나옵니다. 유상 사급은 반대로 매출·매입이 발생하므로 세무 처리가 달라집니다. 두 유형을 시스템에서 구분하지 않으면 회계와 생산이 서로 다른 숫자를 보게 됩니다.
가공 로스와 스크랩 인정 기준도 계약서에만 적혀 있고 시스템에는 없는 경우가 많습니다. 도금 공정에서 투입 1,000개에 산출 985개가 돌아왔다면 실제 로스율은 1.5%입니다. 계약상 허용률이 1.5%라면 정상 범위이고, 같은 조건에서 산출이 975개(로스율 2.5%)로 떨어지면 클레임 대상입니다. 이 판정을 사람이 매번 계산기로 하고 있다면 분쟁은 시간문제입니다. 로스율을 품목·공정·외주처 조합별 마스터로 관리하고, 회수 입고 시점에 자동 판정하도록 설계해야 합니다.
정산 단가 기준의 다양성도 데이터 설계에 반영해야 합니다. 도금은 면적(dm²), 열처리는 중량(kg), 조립 외주는 수량(EA) 기준인 경우가 흔합니다. 단가 테이블을 수량 기준 하나로만 만들어 두면 나머지는 결국 엑셀로 빠져나갑니다. 단가 마스터에 과금 기준(UOM) 컬럼을 두고, 품목 마스터의 단위 환산 정보와 연결하는 것이 최소 요건입니다.
외주 공정을 MES 라우팅에 편입시키는 방법
핵심 원칙은 사외 공정도 하나의 오퍼레이션으로 모델링한다는 것입니다. 라우팅에서 외주 공정을 빼 두고 별도 관리하면 진척률 계산이 항상 어긋납니다.
구체적으로는 세 가지 트랜잭션으로 구성합니다.
로트 추적성 유지가 두 번째 과제입니다. 나갔던 로트와 돌아온 로트를 잇지 못하면 이후 고객 클레임 때 역추적이 끊깁니다. 현실적인 방법은 출고 시 발행한 외주지시번호를 로트 키로 사용하고, 외주처가 로트를 병합·분할했을 경우 회수 시점에 부모-자식 관계를 기록하는 것입니다. 열처리처럼 여러 발주 물량을 한 배치에 묶어 처리하는 공정에서는 병합이 일상이므로, N:M 관계를 처음부터 허용하는 테이블 설계가 필요합니다.
외주처 인터페이스는 현실적으로 선택해야 합니다. 시스템 도입 의지가 없는 소규모 외주처에 전용 단말을 요구하면 프로젝트가 멈춥니다. 세 단계로 준비하는 것을 권합니다.
물량 상위 외주처는 2~3단계로, 소량 다품종 외주처는 1단계로 두는 혼합 운영이 현실적입니다.
품질 책임과 클레임 처리의 데이터화
입고 검사 결과를 단건 판정으로만 쓰고 버리는 것은 낭비입니다. 이 데이터를 외주처별로 누적해 재발주 판단 근거로 만들어야 합니다.
후공정에서 발견된 불량의 귀책을 가리려면 최소한의 증빙 세트가 필요합니다. 출고 시 사내 검사 성적, 외주처 자체 검사 성적, 입고 검사 성적, 그리고 각 시점의 로트 사진 또는 측정값입니다. 이 네 가지가 로트 키로 연결돼 있으면 "우리가 보낼 때 이미 불량이었다"는 주장과 "가공 중 발생했다"는 주장을 데이터로 구분할 수 있습니다.
외주처 평가 지표는 세 축으로 설계합니다.
| 지표 | 산식 | 활용 |
|------|------|------|
| 납기 준수율 | 약속일 이내 회수 건수 / 전체 회수 건수 | 발주 배분 비율 조정 |
| 입고 불량률 | 검사 불합격 수량 / 회수 수량 | 단가 협상, 검사 강도 조정 |
| 클레임 처리 리드타임 | 클레임 통보~재작업 회수까지 일수 | 긴급 물량 배정 판단 |
분기마다 이 세 지표로 외주처를 A/B/C 등급화하면, 감(感)에 의존하던 발주 배분이 근거를 갖게 됩니다.
도입 순서와 투자 판단
전체 외주처를 한 번에 온보딩하려는 시도는 대부분 실패합니다. 물량 상위 20%가 금액의 70~80%를 차지하는 것이 일반적이므로, 상위 3~5개사부터 파일럿을 시작하는 것이 합리적입니다.
접근 방식도 중요합니다. 기존 ERP의 외주 발주·정산 프로세스는 그대로 두고, 추적 레이어만 위에 얹는 방식이 리스크가 낮습니다. ERP 발주 데이터를 읽어 외주지시를 생성하고, 회수 실적을 ERP 입고전표로 되돌려주는 구조라면 회계 로직을 건드리지 않고도 가시성을 확보할 수 있습니다. 전면 교체는 파일럿에서 효과를 확인한 뒤에 판단해도 늦지 않습니다.
투자 판단은 회수 가능한 손실에서 역산합니다. 월 외주 가공비가 2억 원인 기업에서 로스 판정 누락과 정산 오류로 0.5%만 새어 나가도 연간 1,200만 원입니다. 여기에 납기 지연으로 인한 긴급 운송비와 라인 대기 손실을 더하면 회수 기간은 대개 1년 안쪽으로 들어옵니다.
POLYGLOTSOFT가 함께합니다
POLYGLOTSOFT는 MES 라우팅 설계부터 외주처 포털, ERP 연동까지 외주가공 추적 체계를 단계적으로 구축합니다. 처음부터 완성형 시스템을 요구하지 않습니다. 구독형 개발 모델로 상위 외주처 대상 파일럿을 먼저 가동하고, 운영하며 드러난 요구사항을 반영해 대상 외주처와 기능 범위를 넓혀 가는 방식을 권해 드립니다. 월 정액으로 전담 개발팀이 붙기 때문에, 현장에서 나온 개선 요청을 다음 스프린트에 바로 반영할 수 있습니다. 사외로 나간 재공이 보이지 않아 고민이시라면 편하게 문의해 주십시오. 현재 프로세스 진단부터 함께 시작하겠습니다.