적재율이 낮은 진짜 이유
트럭이 반쯤 빈 채로 출발하는 원인은 물량 부족보다 계획 방식에 있는 경우가 많습니다. 배차 담당자가 경험으로 "이 정도면 11톤 한 대"라고 판단하고, 출고 직전에 주문이 추가되거나 취소되면 여유분으로 차량을 한 대 더 부르는 식입니다. 이렇게 쌓인 안전 여유가 곧 빈 공간이 됩니다.
두 번째 원인은 중량만 보는 계산입니다. 11톤 윙바디에 T-11 파렛트(1,100×1,100mm)는 바닥 기준 약 16~18매가 들어갑니다. 파렛트당 300kg인 가벼운 화물을 18매 실으면 중량은 5.4톤으로 적재율 49%처럼 보이지만, 바닥은 이미 가득 찬 상태입니다. 반대로 파렛트당 1톤인 화물은 11매에서 중량 한도에 도달하고 바닥의 약 40%가 남습니다. 중량과 부피를 함께 보지 않으면 적재율 숫자 자체가 현실을 반영하지 못합니다.
적재 계획의 제약 조건
적재 계획은 "얼마나 들어가는가"가 아니라 "어떤 조건을 지키면서 들어가는가"의 문제입니다.
차량과 화물의 물리적 조건
운영 조건
계산 방식: 규칙에서 최적화까지
가장 단순한 방법은 부피 환산입니다. 주문의 총 부피를 차량 용적으로 나누고, 빈틈을 고려해 80~85% 정도만 쓸 수 있다고 가정합니다. 계산은 즉시 끝나지만 실제 치수와 적층 조건을 반영하지 못해, 계산상 들어가는 화물이 현장에서는 남는 일이 생깁니다.
3D 적재 시뮬레이션은 박스와 파렛트의 실제 치수, 회전 가능 방향, 적층 규칙, 하차 순서를 모두 반영해 위치를 하나씩 배치합니다. 결과가 적재 도면으로 바로 나온다는 점도 다릅니다.
계산 엔진은 상황에 맞게 고릅니다.
실무에서는 솔버에 시간 제한을 걸고, 그 안에 찾은 최선의 답을 쓰는 방식이 일반적입니다.
시스템 연결
적재 계획은 WMS와 TMS 사이에 놓입니다.
여기서 가장 자주 막히는 지점은 마스터 데이터입니다. 품목 치수와 중량이 비어 있거나 낱개 기준으로만 등록되어 있으면 어떤 알고리즘도 쓸 수 없습니다.
현장 전달은 단순할수록 좋습니다. 상차 지시서에는 상차 순서와 파렛트 번호, 위치를 적고, 적재 도면은 도크의 태블릿이나 PDA에서 단계별 그림으로 보여 줍니다. 파렛트 라벨을 스캔하면 다음 위치가 표시되는 방식이면 숙련도 차이를 줄일 수 있습니다.
효과 측정
운송비 절감 효과는 단순 전후 비교만으로는 검증하기 어렵습니다. 물량과 배송 권역 구성이 달마다 달라지기 때문입니다. 같은 과거 주문 데이터를 기존 방식과 새 방식으로 각각 계획해 필요 차량 수를 비교하고, 운영 후에는 박스당 또는 톤킬로당 운송비로 추적하는 것이 안전합니다.
POLYGLOTSOFT가 돕는 방식
적재 계획은 한 번에 완성되는 기능이 아닙니다. 치수 데이터를 정비하고, 부피 환산부터 시작해 3D 시뮬레이션과 솔버로 단계를 높이며, 현장 피드백으로 제약 조건을 다듬어 가야 합니다. POLYGLOTSOFT는 WMS와 TMS 사이의 적재 계획 모듈을 구독형 개발 방식으로 구축하고 매월 개선해 드립니다. 기존 시스템을 교체하지 않고 연동부터 시작할 수 있으니, 적재율이 고민이라면 현재 출고 데이터로 진단부터 문의해 주시기 바랍니다.