납기 회신이 매번 틀리는 구조적 이유
영업이 "다음 주 금요일까지 가능합니다"라고 답했는데 실제 출하는 그다음 주 수요일이 되는 일이 반복된다면, 담당자의 실수가 아니라 계산 방식의 문제일 가능성이 큽니다.
ERP의 MRP는 무한능력을 가정합니다. 품목마다 고정 리드타임(예: 5일)을 두고 납기에서 역산할 뿐, 그 주에 설비가 이미 얼마나 차 있는지는 보지 않습니다.
예를 들어 8시간 2교대 주 5일로 가동하는 프레스 한 대의 주간 가용 시간은 80시간입니다. 이미 확정된 작업이 70시간을 차지한 상태에서 신규 수주 1,000개(개당 1.2분, 셋업 2시간)가 들어오면 22시간이 필요합니다. 남은 능력은 10시간이므로 12시간 분량은 다음 주로 넘어갑니다. MRP는 이 초과를 알지 못한 채 "이번 주 가능"이라고 답합니다.
이 간극은 대개 계획 담당자 한 사람의 엑셀과 경험이 메웁니다. 금형이 한 벌뿐이라는 사실이나 특정 설비만 가능한 품목 같은 제약이 개인의 머릿속에만 있으면, 그 담당자가 자리를 비우는 순간 납기 회신의 품질이 함께 흔들립니다.
APS가 실제로 하는 일: 유한능력 계획과 납기 약속(CTP)
APS(Advanced Planning and Scheduling)는 유한능력을 전제로 계획을 세웁니다. 다음 세 가지를 동시에 고려한다는 점이 핵심입니다.
납기 약속 방식도 달라집니다. ATP(Available to Promise)는 현재 재고와 이미 계획된 생산분 중 미할당 수량으로 답하는 방식입니다. CTP(Capable to Promise)는 재고가 없을 때 남은 능력과 자재로 새로 생산하면 언제 가능한지를 계산합니다.
CTP가 갖춰지면 영업은 수주 품목과 수량을 입력하는 것만으로 현재 계획에 가상 배치한 결과를 받아 즉시 회신할 수 있습니다. 생산관리팀에 전화해 반나절을 기다리는 과정이 사라집니다.
도입 전에 먼저 정비해야 할 기준정보
APS의 계산 결과는 입력된 기준정보의 정확도를 넘지 못합니다. 도입 전에 최소한 다음 네 가지를 점검해야 합니다.
표준시간이 1.0분으로 등록된 품목의 실제 사이클 타임이 1.2분이라면, 80시간으로 계획한 작업은 현장에서 96시간이 걸립니다. 셋업 매트릭스도 마찬가지입니다. 밝은 색에서 어두운 색으로의 전환이 15분, 반대 방향이 60분인 공정에서 하루 4회 전환한다면 순서에 따라 60분과 240분으로 차이가 납니다.
계획이 이틀만 어긋나도 현장은 APS 화면 대신 다시 엑셀과 화이트보드를 봅니다. 한번 잃은 신뢰는 알고리즘을 개선해도 쉽게 돌아오지 않으므로, 기준정보 정비는 도입의 사전 작업이 아니라 도입 그 자체로 보아야 합니다.
ERP·MES와의 역할 분담과 연동 설계
세 시스템의 역할은 다음과 같이 나뉩니다.
중요한 것은 이 흐름이 닫힌 루프여야 한다는 점입니다. MES의 실적이 APS로 돌아오지 않으면 계획은 월요일 아침의 가정에 머물고, 수요일쯤에는 현실과 무관한 문서가 됩니다.
설계 단계에서 다음 세 가지 기준을 미리 정해 두기를 권합니다.
동결 구간이 없으면 재계획 때마다 자재 준비와 금형 교체가 뒤집혀 현장의 혼란이 오히려 커집니다.
패키지 도입과 맞춤 개발의 판단 기준
공정 특성에 따라 필요한 계획 로직이 다릅니다.
어느 쪽을 선택하든 전 공정에 한 번에 적용하는 방식은 권하지 않습니다. 대부분의 공장에서 납기를 결정하는 것은 한두 개의 병목 공정입니다. 그 공정 한 곳의 기준정보를 정비하고 유한능력 스케줄을 운영해 계획 준수율을 확인한 뒤, 전후 공정으로 넓혀 가는 편이 실패 비용을 줄입니다.
POLYGLOTSOFT와 함께하는 생산계획 고도화
POLYGLOTSOFT는 MES 실적 데이터를 기반으로 실제 사이클 타임과 셋업 시간을 산출하고, 이를 계획 로직에 반영하는 생산계획 시스템을 구축합니다. 병목 공정 한 곳의 스케줄러에서 시작해 CTP 납기 조회, ERP 연동, 재계획 자동화로 범위를 넓혀 가는 단계적 접근을 지원합니다.
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